Экскурсия на завод



Что мы, в большинстве своем, представляем себе при слове «завод»? Грязь, шум, лужи масла на полу? Перемазанных рабочих, одетых в грязные телогрейки поверх еще более грязных спецовок? Скорее всего, да. Как оказалось, говоря «завод Автофрамос» надо представлять себе скорее элитную военную часть!

Собственно, группу экскурсантов из Логан-куба примерно такими славами и встретили: «Завод это армия, где необходимо строго выполнять приказы и правила! Передвигаемся только по зеленым дорожкам, даже внутри цехов! Основной приоритет на заводе – это безопасность! Премия сотрудникам завода, и та зависит от наличия или отсутствия нарушений техники безопасности на заводе!»

Первое, чему удивляешься, проходя через контрольно-пропускной пункт: на территории завода (по сравнению с московскими улицами) стерильная чистота! Наличие белого укатанного снега на дорожках вызывает такой контраст с грязной кашей «за забором», что хочется попросить политического убежища! Подобное встречал только, как раз, на территории военной части!

Тем временем мы, замысловатым зигзагом, соответствующим пешеходным дорожкам и переходам, идем к нужному входу. Почему не сделаны прямые дорожки? Все просто – приоритет в движении на заводе отдан транспорту, доставляющему детали, материалы, новые автомобили, автомобили со склада и т.п. Случись какое-либо ЧП, авария или несчастный случай, и уже могут возникнуть проблемы со своевременной доставкой, а конвейеру нужен непрерывный подвоз материалов. Вот и приходится людям ходить зигзагом, чтобы не мешать транспорту, и не стать причиной остановки конвейера.

Тепло офисного крыла «Автофрамоса» и скучную чистоту коридоров разбавляют красочные иллюстрации, напоминающие о технике безопасности, фотографии концепт-каров Рено, а так же различные плакаты о мероприятиях, проводимых совместно с Рено.

Театр начинается с вешалки, а экскурсия на завод – с раздевалки, где всем экскурсантам был выдан следующий комплект: кепка-каска, одноразовая шапочка, защитные очки, халат, ботинки по размеру и одноразовые носки. От всего комплекта веяло какой-то военной надежностью и функциональностью! Помимо этого: переносные радио наушники. Экскурсоводам (в процессе участвовали ответственные за каждый участок сборки) не было необходимости срывать голос даже в самых шумных местах.

Оставив за спиной светлые коридоры офисного крыла, мы наконец-то приступили к основной части нашей экскурсии – к осмотру производства. Логично, что путешествие как бы сопровождало сборочный процесс. Поэтому первое, что мы увидели, это… ящики с комплектующими, в «таможенной зоне»! На территории завода действует специализированное таможенное подразделение!!! Вся процедура «растаможки» происходит на территории завода. Оформление не занимает много времени и не требует лишних расходов на транспортировку.

С таможенного склада комплектующие развозятся по различным участкам сборки автомобилей или на промежуточные склады. Первый из участков, конечно же – сварочный. Из 358 деталей, соединенных между собой 3 810 точками сварки, рождается кузов Логана. Именно здесь становится известно, в какой цвет будет окрашен конкретный кузов, какой комплектации будет эта машина, какое дополнительное оборудование на нее будет установлено. Распечатанная бумага будет сопровождать автомобиль до завершения его сборки. Роботов на этом участке не много, сварка происходит в основном «вручную». Это не значит, что геометрия деталей будет не точна, «вручную» происходит установка элементов на специальные устройства – «сварочные кондукторы», именно они, а не рабочие, обеспечивают точность геометрии кузова. То есть, рабочие здесь выполняют функции манипуляторов и контролеров процесса. Люди также подводят сварочные клещи к необходимым точкам. Таким образом, не человек задает «геометрию кузова», он лишь контролирует правильность размещения деталей «на оснастке». Фактически, геометрия кузова задается также как и при использовании роботов.

Эффективность подобного подхода доказала лаборатория проверки качества, в которой каждую неделю проходят полную проверку по 3 случайно выбранных кузова Логана и Сандеро. В помещении с постоянной температурой (+20 С), влажностью и системой защиты от пыли, два сверхточных робота-измерителя проверяют геометрию готового кузова по 900 контрольным точкам. Компьютер проверяет, лежат ли фактические параметры в пределах поля допуска (для некоторых из них допуск составляет всего 0,2 мм.!!!), сверяя их относительно «идеальной» математической модели, а также отслеживают тенденцию отклонений. В базе данных хранятся все измерения по каждому проверенному кузову с момента начала работы завода! Это позволяет, ежедневно следя за тенденцией нарастания отклонения каждой проверенной точки, произвести дополнительную наладку оборудования задолго до того, как контрольная точка выйдет за пределы поля допуска. Подобный подход показал свою высокую эффективность. С начала производства в 2005 году не было ни одного случая нарушения геометрии кузова!

После сварки кузова и навески дверей – очередная группа контроля. Проверяется кузов на наличие металлической стружки и прочих дефектов. При обнаружении – они устраняются.
Обращает на себя внимание, то, что весь кузов светлый, и лишь пара деталей, чуть темнее. Такая разница в цвете объясняется тем, что практически все наружные детали имеют двустороннюю оцинковку! В 2005 году оцинкованных деталей было меньше, увеличение их количества, явилось следствием проблем с антикоррозийной стойкостью, выявленных в начале работы завода. Работы по гарантийному устранению этих проблем, Рено, конечно, выполнило, но также были приняты меры по улучшению сопротивляемости коррозии.

Помимо увеличения доли оцинкованных деталей, по сравнению с 2005 годом изменился и процесс грунтовки/окраски/антикоррозийной обработки. Были заменены поставщики материалов, изменены типы используемых составов, установлены дополнительные роботизированные системы. Данные меры решили проблемы, возникавшие у владельцев автомобилей 2005 и 2006 годов. На автомобилях произведенных, начиная с 2007 года, подобных проблем уже не возникает.

Сейчас данный процесс выглядит так:
Готовый кузов грунтуется дважды. Первый раз наносится катафорезный грунт (оказывается для этого необходимо последовательно окунуть кузов в семь ванн обезжиривания, подготовки кузова и нанесения фосфатного грунта, и в две ванны нанесения катафорезного грунта с различными составами). После последующей сушки кузова он шлифуется, на него наносятся герметизирующая, антригравийная и прочие мастики. Далее кузов протирается и поступает в кабину нанесения вторичного грунта, который наносится при помощи краскораспыления. Эта операция производится при помощи робота. И только после очередной сушки мастики и грунта кузов поступает в окрасочную камеру.

Увы, первоначальный проект не предусматривал роботизацию участка окраски кузова. Сейчас, когда рост объемов производства уже позволяет говорить о экономической эффективности установки роботизированного оборудования, для них не везде хватает места. Так что, краска наносится на кузов «вручную», но вот слой Лака наносит именно робот. Лак особо важен с точки зрения защиты от коррозии, т.к. он является «верхним герметизирующим слоем». В итоге, как показала практика, качество лакокрасочного покрытия кузова обеспечивается вполне достаточное.

Окрашенный кузов по подвесному конвейеру под самым потолком Завода, над таможенными складами, отправляется на участок окончательной сборки. Спустившись «с небес на землю», обзаводится лобовым и задним стеклами, элементами салона. Тем временем параллельно основному конвейеру, начинает свое движение конвейер по подсборке двигателя и подвесок. Увы, самого, пожалуй, красивого момента сборки, так называемой «свадьбы», когда кузов и двигатель с подвесками соединяются между собой, мы не увидели. В этот момент на заводе начался обед. Зато мы лучше рассмотрели завершающий этап производства. Оказалось, что сразу после схода с конвейера, автомобили… (правильно!) попадают на очередную проверку! И только пройдя эту проверку, или после устранения выявленных проблем, автомобиль направляется на стоянку, где и дожидается автовоза - для доставки к дилеру.

После этого, причудливо петляя между конвейером, складами и снующими электрокарами, цепочка экскурсантов отправилась в конференц-зал, задавать накопившиеся вопросы, и выпить по чашечке кофе, договориться о поэтапном и подробном освещении процесса производства Логана на страницах Logan-NEWS.

Bill.